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Distinta base di produzione: guida ed esempio
Per realizzare un prodotto, un’azienda manifatturiera deve sapere quali materiali utilizzare, in quali quantità e come sono collegati tra loro. Sono informazioni che coinvolgono l’ufficio tecnico, gli acquisti, il magazzino e la produzione: se non sono aggiornate o condivise, un componente mancante può rallentare un’intera lavorazione.
La distinta base di produzione permette di rappresentare la composizione di un prodotto e costituisce il punto di partenza per calcolare il fabbisogno dei materiali. Vediamo come funziona, attraverso un esempio pratico, e quale ruolo può avere un gestionale ERP.
Cos'è la distinta base di produzione?
La distinta base, indicata anche con l’acronimo BOM (Bill of Materials), è un elenco strutturato dei materiali, dei componenti e dei semilavorati necessari per realizzare un prodotto.
Non si limita a indicare quali elementi servono: specifica anche le rispettive quantità e le relazioni tra prodotto finito e componenti. Per esempio, nella produzione di un macchinario, può comprendere strutture metalliche, motori, parti acquistate e sistemi di fissaggio.
Questa struttura costituisce un riferimento comune per chi progetta il prodotto e per chi deve acquistare i materiali o organizzare la produzione.
A cosa serve e quali informazioni contiene?
La distinta base aiuta a calcolare i fabbisogni, programmare gli approvvigionamenti e organizzare la produzione. Collegando le quantità ai costi unitari dei componenti, può inoltre contribuire alla stima dei costi dei materiali.
Perché sia utilizzabile dai diversi reparti, deve contenere informazioni precise:
Informazione | Descrizione |
Codice articolo | Identificativo univoco del prodotto o componente |
Descrizione | Nome o caratteristiche principali dell’elemento |
Quantità | Unità necessarie rispetto all’articolo di riferimento |
Unità di misura | Pezzi, chilogrammi, metri o altre unità |
Livello | Posizione nella struttura del prodotto |
Articolo padre | Prodotto o semilavorato di cui il componente fa parte |
In base alle esigenze produttive, si possono aggiungere dati come revisioni, date di validità, scarti previsti e modalità di approvvigionamento.
Queste informazioni permettono di identificare i componenti senza ambiguità e di mantenere la distinta coerente con la versione del prodotto effettivamente realizzata. Un aspetto importante soprattutto quando le caratteristiche tecniche cambiano nel tempo.
Distinta base semplice e multilivello: le differenze
Una distinta base a livello singolo elenca i componenti direttamente collegati al prodotto finito, senza descrivere la composizione degli eventuali sottoassiemi.
Una distinta base multilivello, invece, rappresenta anche gli elementi che formano i semilavorati e i sottoassiemi. La struttura segue una gerarchia:
- Livello 0: prodotto finito.
- Livello 1: componenti e sottoassiemi principali.
- Livello 2 e successivi: componenti che costituiscono i sottoassiemi, fino ai singoli materiali.
Questa rappresentazione è particolarmente utile per prodotti complessi, perché permette di risalire dai componenti al prodotto finale e di calcolare i fabbisogni a ogni livello.
Dalla distinta base alla gestione integrata della produzione
Organizzare materiali e componenti è il primo passo. Con Business Experience puoi collegare la gestione delle distinte base alla pianificazione MRP e agli altri processi aziendali.
Esempio pratico di distinta base di produzione
Immaginiamo un’azienda metalmeccanica che realizza carrelli tecnici per officine.
Ogni carrello comprende un telaio, due ripiani e quattro gruppi ruota. Ciascun gruppo ruota è assemblato internamente con una ruota, quattro viti e quattro rondelle.
Per produrre 10 carrelli, la distinta base può essere rappresentata così:
Livello | Componente | Quantità per articolo padre | Fabbisogno per 10 carrelli |
0 | Carrello tecnico (prodotto finito) | 1 | 10 |
1 | Telaio | 1 | 10 |
1 | Ripiano | 2 | 20 |
1 | Gruppo ruota (sottoassieme) | 4 | 40 |
2 | Ruota | 1 | 40 |
2 | Vite di fissaggio | 4 | 160 |
2 | Rondella | 4 | 160 |
Il calcolo parte dai prodotti da realizzare e si estende ai componenti dei diversi livelli. Questo procedimento è detto esplosione della distinta base.
È importante distinguere la quantità per articolo padre dal fabbisogno complessivo. Le quattro viti indicate nella tabella, ad esempio, servono per assemblare un singolo gruppo ruota, non un intero carrello.
Poiché ogni carrello comprende quattro gruppi ruota, per produrne dieci occorrono complessivamente 160 viti di fissaggio.
Il risultato esprime un fabbisogno teorico. Per sapere quanto acquistare, occorre considerare anche le giacenze disponibili, gli ordini già emessi e le eventuali ulteriori necessità produttive.
Immaginiamo un’azienda metalmeccanica che realizza carrelli tecnici per officine.
Ogni carrello comprende un telaio, due ripiani e quattro gruppi ruota. Ciascun gruppo ruota è assemblato internamente con una ruota, quattro viti e quattro rondelle.
Per produrre 10 carrelli, la distinta base può essere rappresentata così:
Livello 0 – Prodotto finito
Carrello tecnico: 10 unità da produrre.
Livello 1 – Componenti principali
Per ogni carrello sono necessari:
Telaio: 1 per carrello → 10 totali.
Ripiano: 2 per carrello → 20 totali.
Gruppo ruota: 4 per carrello → 40 totali.
Livello 2 – Componenti del gruppo ruota
Ogni gruppo ruota è composto da:
Ruota: 1 per gruppo → 40 totali.
Vite di fissaggio: 4 per gruppo → 160 totali.
Rondella: 4 per gruppo → 160 totali.
Il calcolo parte dai prodotti da realizzare e si estende ai componenti dei diversi livelli. Questo procedimento è detto esplosione della distinta base.
È importante distinguere la quantità per articolo padre dal fabbisogno complessivo. Le quattro viti indicate nella tabella, ad esempio, servono per assemblare un singolo gruppo ruota, non un intero carrello.
Poiché ogni carrello comprende quattro gruppi ruota, per produrne dieci occorrono complessivamente 160 viti di fissaggio.
Il risultato esprime un fabbisogno teorico. Per sapere quanto acquistare, occorre considerare anche le giacenze disponibili, gli ordini già emessi e le eventuali ulteriori necessità produttive.
Come costruire una distinta base
La preparazione richiede il confronto tra chi definisce le caratteristiche tecniche del prodotto e chi ne organizza la realizzazione.
I passaggi fondamentali sono sei:
- Identificare il prodotto finito, assegnandogli un codice univoco e distinguendolo da eventuali versioni differenti.
- Elencare i componenti, includendo materie prime, articoli acquistati, semilavorati e sottoassiemi.
- Definire quantità e unità di misura in rapporto al prodotto o all’articolo padre.
- Organizzare i livelli, indicando come componenti e sottoassiemi sono collegati tra loro.
- Verificare i dati, controllando codici, quantità e possibili elementi mancanti prima dell’utilizzo in produzione.
- Gestire gli aggiornamenti, affinché le modifiche tecniche arrivino anche ad acquisti, magazzino e produzione.
La verifica e la gestione delle revisioni sono importanti quanto la compilazione iniziale: una modifica ai componenti può cambiare i materiali necessari per gli ordini successivi.
Distinta base e cicli di lavorazione: le differenze
La distinta base descrive che cosa serve per realizzare un prodotto: materiali, semilavorati, componenti e quantità.
Il ciclo di lavorazione descrive invece come viene realizzato, indicando le operazioni da eseguire e, secondo l’organizzazione aziendale, le risorse e i tempi previsti.
Nel caso del carrello tecnico, la distinta base comprende telaio, ripiani, ruote e fissaggi. Il ciclo di lavorazione potrebbe prevedere taglio, saldatura, verniciatura e assemblaggio.
Le due informazioni sono complementari: la prima permette di pianificare i materiali, la seconda di organizzare le attività necessarie per trasformarli in prodotti finiti.
Il collegamento tra distinta base e pianificazione MRP
Nei software ERP, il processo MRP (Material Requirements Planning) utilizza dati come le distinte base, le quantità da produrre e le disponibilità di magazzino per calcolare i fabbisogni di materiali.
Riprendiamo l’esempio dei 10 carrelli. La distinta base indica che servono 160 viti.
Se il magazzino ne ha 60 effettivamente disponibili, il fabbisogno residuo è di 100 viti, prima di considerare scorte di sicurezza, lotti minimi, ordini in arrivo o altre esigenze.
La pianificazione mette quindi in relazione tre elementi:
- Cosa produrre: gli ordini e le quantità previste.
- Cosa occorre: i componenti e le quantità definite nella distinta base.
- Cosa è disponibile: le giacenze utilizzabili e gli approvvigionamenti previsti.
Questo collegamento permette di individuare per tempo le necessità di approvvigionamento, anziché scoprire soltanto durante le lavorazioni che mancano componenti essenziali.
Il calcolo, tuttavia, è affidabile soltanto se i dati di partenza sono corretti: una distinta non aggiornata o una giacenza inesatta possono portare a ordini insufficienti o eccessivi.
Gestire la distinta base con un software ERP
Per prodotti semplici e pochi articoli, una distinta base può essere gestita anche con un foglio di calcolo.
Quando aumentano i componenti, i sottoassiemi e le revisioni, però, diventa più difficile mantenere allineati file e informazioni utilizzati dai diversi reparti.
Una modifica introdotta dall’ufficio tecnico, ad esempio, potrebbe non essere riportata nel documento utilizzato dagli acquisti. Il rischio è ordinare componenti sulla base di una versione non più aggiornata del prodotto.
Un software ERP con funzioni dedicate alle distinte base permette di gestire la struttura dei prodotti in un sistema condiviso e collegarla a magazzino, acquisti e pianificazione.
Il vantaggio non consiste soltanto nel digitalizzare un elenco, ma nel poter utilizzare gli stessi dati nelle attività operative.
Business Experience è un software gestionale ERP con funzionalità per produzione e logistica, tra cui gestione della distinta base, pianificazione MRP, controllo di tempi e materiali e gestione del magazzino.
Perché queste funzionalità siano utili, devono essere configurate in base alla complessità dei prodotti, alle modalità di produzione e ai processi già presenti in azienda.
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